I vår maskinjustering använder vi vanligtvis flerstegsinsprutning.Den första nivåns injektionskontrollport, den andra nivåns injektionskontrollhuvudkropp och den tredje nivån injektion fyller 95 % av produkten och börjar sedan hålla trycket för att producera hela produkten.Bland dem styr insprutningshastigheten smältans fyllningshastighet, insprutningstrycket är garantin för fyllningshastigheten, injektionsläget styr smältflödespositionen och tryckhållningstrycket används för att justera produktens vikt, storlek, deformation och krympning.
>> Inledande bestämning av insprutningstrycket under produktstart och driftsättning:
När vi först startade maskinen för parameterjustering skulle insprutningstrycket vara högre än det faktiska inställda värdet.
Eftersom insprutningstrycket är för lågt,sprutform(temperatur) är mycket kall, och oljefläcken på ytan av formhåligheten kommer oundvikligen att orsaka stort motstånd.Det är svårt att injicera smältan i formhåligheten, och den kanske inte bildas på grund av otillräckligt tryck (fastsättning av den främre formen, igensättning av porten);När insprutningstrycket är för högt kommer produkten att ha en stor inre spänning, vilket är lätt att orsaka grader och förkorta formens livslängd.Det kan också leda till att produkten täpps till, svårigheter att ta bort från formen, repor på produktytan och till och med formen kommer att expandera i allvarliga fall.Därför bör insprutningstrycket ställas in enligt följande punkter under uppstart och driftsättning.
1. Produktens struktur och form.
2. Produktstorlek (smältflödeslängd).
3. Produktens tjocklek.
4. Material som används.
5. Grindtyp av form.
6. Skruvtemperatur på formsprutningsmaskinen.
7. Formens temperatur (inklusive formens förvärmningstemperatur).
>> Vanliga defekter orsakade av insprutningstryck i produktionen
Insprutningstrycket används huvudsakligen för fyllning och matning av smältan i formhåligheten.
Vid formsprutningsfyllning existerar insprutningstrycket för att övervinna fyllningsmotståndet.När smältan injiceras måste den övervinna motståndet från munstycksöppningens hålrum för att mata ut produkten.När insprutningstrycket överstiger flödesmotståndet kommer smältan att flyta.Det är inte lika exakt som insprutningshastigheten och insprutningspositionen.I allmänhet felsöker vi produkten med hastigheten som referens.Ökningen av insprutningstrycket kan upprätthålla en högre temperatur på smältan och minska motståndsförlusten i kanalen. Den inre delen av produkten är tät och tjock.
>> Stabilisera processparametrar efter idrifttagning av produkten
De faktorer som direkt påverkar injektionstrycket: lösningens flödesslag, materialets viskositet och formtemperaturen.
I det ideala tillståndet är det mest vetenskapligt att insprutningstrycket är lika med trycket i formhåligheten, men det faktiska trycket i formhåligheten kan inte beräknas.Ju svårare formfyllningen är, desto större är insprutningstrycket och desto längre är smältflödeslängden.Insprutningstrycket minskar med ökande fyllningsmotstånd.Därför introduceras flerstegsinjektion.Insprutningstrycket för den främre smältan är lågt, insprutningstrycket för den mellersta smältan är högt och insprutningstrycket för ändsegmentet är lågt.Den snabba positionen är snabb och den långsamma positionen är långsam, och processparametrarna måste optimeras efter stabil produktion.
>> Försiktighetsåtgärder för val av insprutningstryck:
1. Under parameterjustering, när formtemperaturen eller lagringstemperaturen minskar, är det nödvändigt att ställa in ett högre insprutningstryck.
2. För material med god flytbarhet bör lägre insprutningstryck användas;För glasartade och högviskösa material är det bättre att använda ett större insprutningstryck.
3. Ju tunnare produkten är, desto längre är processen, och ju mer komplex formen är, desto högre är det använda insprutningstrycket, vilket underlättar fyllning och formning.
4. Skrothastigheten för produkten är direkt relaterad till om insprutningstrycket är rimligt inställt.Förutsättningen för stabilitet är att formningsutrustningen är intakt och fri från dolda defekter.
Posttid: 2022-09-09